いま生産管理システムが必要な背景とは？導入のメリットを解説

生産管理の役割とは

生産管理とは、製品の製造から出荷にいたるまで品質を維持し、ユーザーのもとへ製品が届けられるよう生産工程を管理することです。

現場での製造だけに留まらず、必要な材料の調達・保管に始まり、梱包・出荷前の品質検査にいたるまで、その管理範囲は実に多岐に渡ります。製造現場においても、作業場所・設備の確保、作業員の人員配置を適切に行う必要があります。製造数や品目が多いほど装置や人員も多くなるため、規模の大きい製造現場では管理のスペシャリストを置いているのが通常です。

生産管理システムの機能

生産管理システムは、実際にはどのような機能を持つのでしょうか。まずは一般的な機能から説明します。

生産計画

生産量や生産時期に関する計画を細かく設定できるため、大幅な業務効率化を見込めます。同時に資材管理機能が付いていることが一般的なため、仕入計画と生産計画を一元管理することが可能です。

販売管理

受注から出荷、納品、請求にいたるまでの、販売活動の一連の流れを管理します。

在庫管理

大量の在庫を抱えることなく、かつ欠品を発生させないよう市況や流行を鑑みて在庫のバランスを保ちます。

購買管理

製造のために必要な部材やサービスにかかる費用を算出します。利益を確保するため適正原価を維持する原価管理も必要です。

品質管理

不良品の検出を行い、問題の検出や製造工程の見直しを行います。

生産管理システムを導入した場合、どのようなメリットがあるのでしょうか。選び方のポイントと併せて紹介します。

業務効率化と平準化

企業によっては、業務が集中して残業が多く発生している部署があれば、逆に人手が余っている部署もあるでしょう。こういった課題も生産管理システムによって平準化ができるため、業務効率化はもちろん適切な人員配置や経費の削減に繋がります。

リードタイム短縮

リードタイム短縮は、製造業にとっての至上命題とも言えます。生産管理システムでは、各機能が連携して仕入先、部品、在庫、販売計画をリアルタイムで適切に把握・管理することが可能になります。属人化されていた業務の平準化・効率化・省人化を実現できると、商品開発やマーケティングなど創造的な業務にリソースを割くことができます。

不良率の管理

良率を適正に管理することが可能です。不良品発生の原因を突き止め、課題を解決することで品質向上につなげ、ムダの削減が可能になります。

在庫の適正化

余剰在庫や在庫不足は、企業の利益に直結します。生産管理システムでは、仕入管理、販売管理ともリアルタイムに連動しているため、より在庫管理を適切に行うことができます。また余剰在庫を適正にコントロールできるようになると、その分管理費の削減にも直結します。

生産管理システム導入のポイント

生産管理システムには様々なメリットがありますが、自社に的確なシステムを導入しなくてはいけません。ここでは生産管理システムを選ぶ際のポイントを解説します。

導入の目的と課題の把握

まずは生産管理システムを導入して解決したい課題を明確化・優先順位をつけることです。そのうえで、現場とも連携しなくては、無用な混乱を生んでしまいますし、導入するシステムの選定基準が曖昧なものになり、導入のメリットが半減してしまいます。

業態に適切なシステムを選ぶ

自社の業態や生産方式に最適なシステムを選ぶ必要があります。導入後の運用、オペレーションについての観点も必要です。導入の目的と課題を明確化しても、実現できるシステムを選ばなくては意味がありません。

全体最適化できるか？

部門間や工程によって別のシステムを利用していると、生産管理システムのメリットを十分に得ることができない可能性があります。他のシステムとの連携や互換性があるのかも、非常に重要な視点となります。全体最適化が可能であれば、より多くの効率化を期待できます。

オンプレミス型かクラウド型か

生産管理システムは、オンプレミス型とクラウド型に大別することができます。オンプレミス型は、ソフトウェアをインストールして自社サーバで管理をします。セキュリティが堅牢であることや自社に最適な形態に細かくカスタマイズできるメリットがありますが、初期コストが高くなる、定期的な保守・メンテナンスのリソースが必要になるなどのデメリットが存在します。

一方でクラウド型は、初期コストを抑えられる他、アカウントごとの月額料金となっているサービスがほとんどのため、必要に応じて利用することができます。またインターネット環境があればどこでもシステムに接続することが可能です。セキュリティに関しては、サービスを提供しているベンダーに依存するデメリットがあります。

生産管理システムやERPなどを導入して、サプライチェーン全体を最適化するサプライチェーンマネジメント（SCM）が現在の主流になりつつあります。この流れが今後さらに加速していくのはほぼ確実です。

世界では、日本に先駆けIoT（モノのインターネット）を駆使したデジタル技術を製造現場に導入し、飛躍的な業務改善、生産効率向上で成果を挙げています。例えば、ドイツでは国家プロジェクト「インダストリー4.0」が発足し、製造現場にある機器をネットワークもしくはクラウドと連携させ、必要な情報をリアルタイムで通信しながら製造に落とし込む画期的な手法が定着しつつあります。数字の4.0は「第4次産業革命」を意味するもので、人類の大発明である蒸気機関、電気、ITに次ぐイノベーションになるという意味合いからして、いかにそのスケールが大きいものかわかるでしょう。

日本でもインダストリー4.0に追従するように、経済産業省による「コネクテッドインダストリーズ（Connected Industries）」が提唱されています。こちらも製造現場の機器とITを結びつけて生産性の向上を図る取り組みです。

経産省が指摘する今後の変化には以下の3つがあります。

リアルとバーチャルの融合

上述の生産管理システムやデータの一元化と同様の概念となりますが、設計から生産、販売までの製造実行サイクルがデータ連携することで、リアルタイム解析と相互のフィードバックが可能となります。

水平分業・モジュール化の進展

ひとつの製品を製造する際に、国内外の複数企業が連携する水平分業が普及していますが、それぞれが異なるITシステムを利用していることが課題となっています。多様なニーズに応える変種変量生産が実行できる体制を構築するためにも、デジタル化による平準化が必要です。

スマイルカーブ現象の加速化

製造業において、商品開発や部品製造の段階（川上）とメンテナンスやアフターサービス（川下）の収益性が高く、中間にあたる製造段階の収益性が低い状況をスマイルカーブと呼びます。IoTやビッグデータの活用により、複数の異なるシステムを管理して全体最適することが求められています。

つまり、経済産業省は小さい視点では部門間、大きな視点では企業間におけるシステムの違いによる弊害を指摘しています。これまで述べてきたリアルタイムでの情報共有やデータの一元管理に加え、IoTやAIと連携したデジタルトランスフォーメーションは、今後の潮流となってくるはずです。その一歩目が生産管理システム導入による自社製品の一元管理となるでしょう。

大手企業の工場では、生産管理システムの導入が当たり前になっていますが、今後はIoTにより単一工場内だけのシステムに留まらず、工場－本社間、そして企業－協力業者間へとその輪は広まっていきます。中小企業でも企業と企業、そして人と人を結ぶ生産管理システムは、近い将来に必須のシステムになってくるでしょう。